ガラスびんの製造においてびん本体の滑らかさを損なう要因は何ですか

1.ガラスブランクが最初の金型に落ちると、最初の金型に正確に入ることができず、金型の壁との摩擦が大きすぎて、しわができます。 ブロー後、折り目が広がって大きくなり、ガラスびん本体にシワができます。

2.上部の供給機のはさみの跡が大きすぎて、成形後にいくつかのガラスびんの本体にはさみの跡が現れます。

3.ガラス瓶の初期金型と成形の材料が貧弱で、密度が十分ではなく、高温後の酸化が速すぎて、金型の表面に小さな穴が形成され、ガラス瓶の表面が成形後滑らかではありません。

4.ガラスびん型油の品質が悪いと、金型の潤滑が不十分になり、潤滑油の滴下速度が遅くなり、材料の形状が急激に変化します。

5.初期の金型設計が不合理であり、金型キャビティが大きくても小さくても、材料が成形型に落ちた後、材料が吹き飛ばされて不均一に拡散し、ガラス瓶の本体に斑点が生じます。

6.機械の落下速度が均一ではなく、羽口の不適切な調整により、ガラス瓶の初期金型と金型成形の温度が調整されなくなり、ガラス瓶本体にコールドスポットが生じやすくなります。仕上がりに直結します。

7. キルン内のガラス材料液がきれいでなかったり、材料の温度が均一でなかったりすると、出力されたガラス瓶に気泡、小さな粒子、小さなフレークが現れる原因にもなります。

8.マシンの速度が速すぎたり遅すぎたりすると、ガラス瓶の本体が不均一になり、瓶の壁の厚さが異なり、まだらになります。

以上が、ガラスびんの製造時にびん本体の平滑性を損ないやすい要因です。